Soler-35: про Kevlar и Aramid

Последний пост "про сандвичи" не был бы полным, если не упомянуть об улучшениях, которые могут делаться для конкретных объектов. Как уже понятно, что композитные конструкции сегодня это материалы не только настоящего, но и будущего, когда традиционные материалы как сталь и алюминий будут применяться в ограниченном объеме. Но есть у сандвича и недостатки, сегодня о них и как с ними бороться.
Несмотря на значительную прочность композитной конструкции самой по себе, на сжатие, растяжение и скручивание, тем не менее наружные слои делаются толщиной необходимой для всей композитной конструкции, как правило несколько миллиметров, в комплексе с общей толщиной сандвича например 30 мм, этого более чем достаточно.
Но есть такое понятие как "прокалывание", т.е. когда удар прилагается в одной точке, при этом вся композитная конструкция спокойно выдерживает нагрузку, но вот внешний слой может быть поврежден "в точке". Если алюминиевая яхта при "прокалывании" сразу получает сквозное отверстие, то в композитном сандвиче еще не факт что будет сквозная дырка.
При создании проекта Soler, это было учтено на стадии проектирования и внешний слой был усилен тканью Aramid,  выглядит это в рулоне так.

Материал Aramid был изобретен в 1964 году группой ученых под руководством Стефани Кволек и запатентован фирмой DuPont под названием Kevlar, которое и стало именем нарицательным для всей группы аналогичных материалов, как это произошло с именем ксерокс (Xerox), все копиры стали ксероксами.
Мы рассматривали варианты использования базальтовых тканей, но длительные сроки поставки материала, подтолкнули к использованию дорогого, но проверенного материала, будем называть его кевлар.
Как известно, кевлар используется в бронежилетах и других военных изделиях, он имеет большую прочность, не подвержен температурным изменениях даже при очень низких или высоких температурах и что не мало важно имеет пониженную тепло и звукопроводность. Таким образом корпус Soler-35 будет не только "бронированным", но также теплым и тихим, что совсем неплохо для любой  яхты. Некоторые верфи, например Shipman, широко используют кевларовые материалы при постройке корпуса, но стоимости этих яхт позволяют это делать, а вот для небольшой не гоночной яхточки всего 35 фут, применение кевлара можно считать редкостью.
Сделали пробное формование элемента корпуса вакуумной инфузией на специальной винилэстеровой смоле с сандвичем Divinicell и тканью Kevlar.

 Все прошло успешно, после этого хотели сломать образец, ну чтобы в мусорный бачок влез, но не тут-то было, не все так просто оказалось....

В общем тест прошел нормально, поверхность матрицы очень хорошая, корпус будет не только прочный, но и гладкий и красивый.

Продолжаем собирать матрицу палубы и кокпит, ткань и панели для сендвича, впрочем как и детали матрицы, нарезаны на станке CNC он-же ЧПУ.

Пока суть да дело, определились и с цветовой гаммой, корпус будет Light Ivory, по нашему "слоновая кость", а рубка будет Grey White, непонятно только чего больше - Grey или White.

На следующей неделе будет уже готов корпус, собственно само формование корпуса с вакуумной инфузией занимает всего около 1 часа - быстро, экологично и еще оказывается и прочно. Имея большой опыт по постройке алюминиевых яхт, скажу что с композитами процесс постройки конечно быстрее и в общем-то проще. Процесс идет, а весна все ближе.
Кстати, как правильно сЕндвич или сАндвич ? Гугл упорно правит на А, а мне как-то ближе Е, но послушаем старшего брата.
Желаю всем успехов.